La razón de ser de Swalag no es solo procesar escoria: es devolverle a la cadena siderúrgica un material que otros descartan, con un método que respeta los tiempos de la fundición y los estándares de las corporaciones que nos confían su producción.
Cada tonelada de escoria que sale de un alto horno contiene fracciones metálicas que, sin el tratamiento adecuado, se pierden en escombreras. Nuestro trabajo comienza ahí: leer la composición del material, medir su temperatura y decidir el proceso de enfriamiento y trituración antes de que pierda sus propiedades. Es una decisión técnica que toma el equipo en planta, no un protocolo genérico.
Cada acería tiene su propia química de escoria, su ritmo de vaciado y sus límites de espacio. Por eso no ofrecemos una receta fija. Ajustamos la granulometría, la intensidad de la separación magnética y los tiempos de enfriamiento según el material que llega a nuestra planta en Yacare. El resultado es una fracción metálica limpia que la corporación puede reincorporar sin sorpresas.
Cuando una siderúrgica recibe nuestro material procesado, necesita saber exactamente qué contiene y cómo se obtuvo. Cada lote sale con un registro de origen, parámetros de proceso y análisis de composición. Ese documento no es un trámite: es la base sobre la que el cliente decide si el material vuelve al horno o se destina a otro uso.
Para el cliente, el beneficio concreto se mide en dos cosas: la cantidad de metal recuperado que vuelve a la producción y la regularidad con la que retiramos la escoria acumulada. No prometemos resultados abstractos. Trabajamos para que la acería no tenga que detener su línea por un problema de gestión de subproductos, y eso se nota en la operación diaria.
Tres etapas que definieron cómo procesamos escoria y subproductos de fundición para la industria siderúrgica en Uruguay.
En 2016 instalamos el primer horno rotativo en Yacare para tratar escoria de acería. El objetivo era simple: separar el hierro atrapado en la escoria y devolver un árido limpio a las canteras. Aprendimos a leer la temperatura de la colada con la vista, porque los sensores de entonces fallaban cada dos semanas.
En 2019 cambiamos el sistema de enfriamiento de la escoria. Pasamos de un baño de agua directo a un enfriamiento controlado en fosas de arena. Eso redujo la fracturación del material y mejoró la recuperación de metales en la separación magnética. Fue una decisión de planta, tomada después de medir durante seis meses la granulometría de cada lote.
En 2022 sumamos una línea dedicada a arenas de moldeo y cascarillas de laminación. Hoy procesamos unas 4.000 toneladas al mes de subproductos que antes se acumulaban en patios de las acerías. El hierro recuperado vuelve al horno como carga fría; el resto se estabiliza y se usa como base para caminos industriales.
El punto de inflexión llegó en 2023, cuando firmamos un contrato de largo plazo con una corporación siderúrgica del litoral. Ellos entregan la escoria caliente en contenedores sellados; nosotros la procesamos en un plazo de 48 horas. Ese acuerdo nos obligó a estandarizar el control de calidad y a publicar informes de composición para cada lote.
En 2024 incorporamos un horno de refinación para tratar las fracciones metálicas que recuperamos. Ya no vendemos el hierro como chatarra sucia: lo refinamos en lingotes con una pureza estable del 92%. Eso cambió la relación con los clientes, que ahora reciben un producto con especificación técnica, no un residuo con descuento.
Hitos de la planta desde 2009
2009 – Puesta en marcha del primer horno rotativo en Yacare, Artigas, para el tratamiento de escoria de alto horno.
2014 – Incorporación de la línea de separación magnética de alta intensidad, elevando la recuperación de metales en subproductos de fundición.
2018 – Ampliación de la capacidad de molienda y clasificación granulométrica, con un nuevo circuito de trituración secundaria.
2021 – Primer contrato plurianual con una corporación siderúrgica regional para el procesamiento de escorias de acería.
2023 – Certificación del sistema de gestión de calidad para el suministro de áridos siderúrgicos a la construcción vial.
2025 – Puesta en operación del nuevo parque de enfriamiento controlado, reduciendo los tiempos de estabilización de la escoria.